Una instalación de instrumento convencional une la toma de proceso con el instrumento mediante un tramo de tubería de impulso, montado en obra con tubo, racores, válvulas y soportes. Cada una de esas uniones es una posible vía de fuga, una hora de mano de obra y algo que habrá que localizar y corregir en la puesta en marcha.
Una conexión acoplada directamente o prefabricada integra las funciones de corte, igualación y purga en cuerpos de válvula de construcción tipo sándwich montados junto al instrumento. El tramo de impulso desaparece o se reduce a un conjunto corto hecho en fábrica.
El ahorro viene de cuatro sitios. Menos uniones: cada unión eliminada es una vía de fuga suprimida para siempre. Menos trabajo en obra: el montaje pasa de una plataforma a la intemperie a un banco en condiciones controladas. Puesta en marcha más rápida: los conjuntos preensayados llegan con la estanqueidad comprobada, de modo que la puesta en marcha encuentra menos fallos. Y menos masa y vibración: un tramo más corto tiene menos problemas de resonancia y necesita menos soportes.
El argumento es más fuerte donde la mano de obra en obra es cara o el acceso difícil, donde el fluido hace que una fuga tenga consecuencias, y donde una planta repite la misma instalación de instrumento muchas veces: en ese caso, una conexión diseñada y validada puede replicarse con exactitud en lugar de montarse de forma algo distinta por cada instalador.
Diseñamos las conexiones para la aplicación concreta: condiciones de proceso, tipo de instrumento, disposición de montaje y normas que debe cumplir la instalación. Los conjuntos se fabrican y ensayan antes del envío y llegan listos para instalar.