Une installation d’instrument classique relie le piquage de procédé à l’instrument par une ligne d’impulsion, assemblée sur site à partir de tube, de raccords, de vannes et de supports. Chacun de ces raccordements est un chemin de fuite potentiel, une heure de main-d’œuvre, et un point à détecter et corriger à la mise en service.
Un raccordement monté au plus près ou préfabriqué intègre les fonctions de sectionnement, d’égalisation et de purge dans des corps de vannes de construction sandwich, montés directement sur l’instrument. La ligne d’impulsion disparaît ou se réduit à un ensemble court réalisé en atelier.
Le gain vient de quatre endroits. Moins de raccordements. Chaque raccordement supprimé est un chemin de fuite supprimé, définitivement. Moins de travail sur site. L’assemblage passe d’une plateforme exposée aux intempéries à un établi en conditions maîtrisées. Mise en service plus rapide. Les ensembles pré-testés arrivent contrôlés en étanchéité, si bien que la mise en service détecte moins de défauts. Moins de masse et de vibrations. Un cheminement plus court pose moins de problèmes de résonance et demande moins de supports.
L’argument est le plus fort là où la main-d’œuvre sur site est chère ou l’accès difficile, là où le fluide rend une fuite lourde de conséquences, et là où une installation répète le même raccordement d’instrument des dizaines de fois. Auquel cas un raccordement conçu et validé se reproduit à l’identique, au lieu d’être assemblé un peu différemment par chaque monteur.
Nous concevons les raccordements pour l’application précise : conditions de procédé, type d’instrument, disposition de montage et normes que l’installation doit respecter. Les ensembles sont fabriqués et testés avant expédition et arrivent prêts à poser.